愛知製鋼は１月２０日、電気自動車（以下、xEV）用駆動ユニット「eアクスル（※1）」向けの新部品（アウトプットシャフト）生産ラインを、鍛造工場内（東海市新宝町）に立ち上げ、その竣工式を同日開催、その稼働を開始したと発表した。

愛知製鋼では、2050年のカーボンニュートラル実現と将来の生き残り戦略の一環として、今後需要増が見込めるxEV搭載部品の新規開発と量産体制整備を積極的に推進。

今回、航続距離を伸ばすための高強度・軽量化や、静粛性確保（ノイズ低減）のための高精度化が強く求められるxEV向け部品には、同社が培ってきた高い鍛造技術が不可欠であるとして、最新鋭の“eアクスル向けアウトプットシャフト新生産ライン”を立ち上げた。

［新生産ラインの特長］

1．長年培ってきた高度な鍛造技術

中空形状の長軸部品に、冷間鍛造により内径スプライン（※2）を精密成形することで、材料の無駄を出さずに高強度・軽量化、高精度化を実現。

2．顧客ニーズに応える設計品質

従来顧客が行っていた複雑な機械加工工程を集約し、より完成部品に近い、高付加価値な製品を提供。

3．一貫ラインによる競争力強化

機械加工（切削）・冷間鍛造（※3）・機械加工（仕上げ）・検査工程を整流化。全自動一貫生産ライン（※タイトル写真）で、リードタイムの短縮および物流コストを削減。

愛知製鋼は、今後も、長年培ってきた鍛鋼一貫技術と最新の機械加工技術を活かし、顧客ニーズを先読みしたタイムリーな技術開発と生産体制構築を進め、xEVの普及拡大に貢献していくとしている。

※1：従来のガソリンエンジンに替わるxEV向け動力システム。トランスアクスル、モータ、インバータが一体となっていることが特長。
※2：円筒形の製品の内側に刻まれた歯型のこと。今回の製品では冷間鍛造によって歯型形状を成形。切削による成形よりも歩留まり・強度に優れる。
※3：プレス機を用い、再結晶温度以下（常温～300℃程度）で材料（鋼材）を鍛造することで成形する技術。熱間鍛造よりも高精度な成形が可能。

［設備概要］

– 名称：eアクスル向けアウトプットシャフト新生産ライン
– 設置場所：愛知製鋼鍛造工場内（東海市新宝町）
– 設備構成：冷間成形機、機械加工機、検査設備など
– 生産能力：2万個／月
– 投資額：4億5千万円